Контрольная работа. Диагностика — как средство повышения ремонта и обслуж-ия одноковшовых экскаваторов

Контрольная работа

Диагностика — как средство повышения ремонта и обслуживания одноковшовых экскаваторов.

Каждая горно-строительная компания, которая владеет или арендует экскаваторы важно регулярно контролировать и анализировать надежность своего оборудования, повышать производительность, Следовательно, исследование надежности оборудования и раннее прогнозирование отказа (ненадежности) с разумной степенью точность снизит потери.

Важный аспект исследования надежности, который учитывает экономию затрат, а также отвечает на вопрос наиболее экономичное решение по замене старого оборудования на новое. Решение о замене оборудования зависит от знания или результата сравнительного анализа затрат сколько экономится затрат при замене старого оборудования на новое, а также последствия не замены.

Экскаватор - важное сверхмощное оборудование для горнодобывающей промышленности и гражданского строительства, который в основном используется для копания, погрузки и разгрузки. Он движется по колесу или гусенице и состоит стрелы, рукояти и ковша, которые приводятся в движение соответствующие гидроприводы. Необходимые шаги, которые включает в себя надлежащую производственную практику и надлежащие профилактические действия по техническому обслуживанию (PM) при надвигающемся отказе, надлежащее корректирующие действия по техническому обслуживанию (CM) неисправного экскаватора должны быть взяты, чтобы рассчитать прибыль предприятия.

Рассмотрим несколько систем диагностик и анализа работы экскаватора влияющего на рентабельность предприятия.

В настоящее время на угледобывающих предприятиях России действует система поддержания технологического оборудование в исправном рабочем состоянии (СПР). Анализ системы SPR и составленная нормативная документация позволяет утверждать, что система SPR еще не изжила себя. Она полезна до сих пор, но требует нового подхода [1, 2].

Суть системы SPR в том, что после определенного количества моточасов в установленном объеме работ выполняется плановый ремонт разного типа. Время ремонта должно определяться сроком службы компонентов и рабочим состоянием оборудование. В то же время Регламент предполагает улучшение системы SPR путем разработка и внедрение автоматизированных систем управления техническим обслуживанием и ремонтом [4].

Система SPR основана не только на плановой замене компонентов оборудования после определенного количество наработок, но при постоянном контроле технического состояния в течение смены производится запись в «Регистр оборачиваемости смен», а также планирование осмотра и ежегодного обслуживания. Таким образом, список дефектов, который является неотъемлемой частью системы SPR, один из важнейших документов, и он должен быть правильно составлен для баланса вся система.

Список дефектов составляет квалифицированный специалист, а перечень запчастей, требующих возрастной замены, не может быть меньше долгосрочного планирования (в том числе в национальном масштабе) и частичного страхования от ошибок специалиста кто составляет список дефектов. По результатам анализа обнаружения множества дефектов можно утверждать, что важной проблемой сохранения живучести экскаваторного парка является сохранение металлоконструкций.

SPR основные методы контроля стальных конструкций являются визуальный и ультразвуковой контроль. Отвод времени на ультразвуковой контроль сварных соединений приведен в табл. 1.

Таблица 1 – Запас времени на ультразвуковую дефектоскопию сварных металлических конструкций экскаваторов

Тип экскаватора Время мониторинга,

дней Количество сварных швы подлежат осмотр, шт.

EKG-4,6b; EKG-5а 4 26

Hitachi EX 150 LC 12 12

JCB 160W 15 8

Caterpillar 330C-L 13 16

Liebherr A 314 Litronic 15 26

Case CX210 15 -

Fiat-Hitachi FH200.3 15 33

O&K RH 8.5 16 -

Данные, представленные в табл. 1, позволяют сделать вывод о значительных усилиях, направленных на то, чтобы усилить звуковой контроль.

Построить стальные конструкции с заводским швом, подлежащим ультразвуковой дефектоскопии. Предполагается, что остальные сварные швы не будут разрушаться до момента утилизации с учетом учитывать все выполненные ремонты, включая дефектоскопию (например, при капитальном ремонте). Ремонтные сварные швы также не подлежат контролю и поэтому остаются «опасными». Усталостные трещины, возникающие из-за дефектов технологического ремонта, не обнаруженных в процессе ремонта [5].

Проведение контрольных процедур после ремонта является основной причиной появления разрушения металлических конструкций. На рис. 1 показан излом металлической конструкции стрелы горного экскаватора по траектории, основная металлическая трещина, развивающаяся циклически.

Рисунок 1 – Разрушение металлической конструкции стрелы карьерного экскаватора

Проанализировав более пятидесяти подобных металлических конструкций, был сделан вывод, что 100% сварные швы должны подлежать контролю, но для этого потребуются другие, более жесткие эффективные методы управления.

Согласно выполненной аналитической и практической работе схема выполнения непроверенных работ процедуры разрушающего контроля металлических конструкций, срок службы которых подошел к концу [13, 14]. Первым принятым методом был визуальный и размерный контроль. Как один из основных методов контроля позволяет обнаружить большую часть дефектов поверхности. По сравнению с другими методами неразрушающего контроля визуальный и размерный контроль высокоэффективный и недорогой и позволяет специалисту обнаружить большую часть дефектов. действует с минимальным отверстием около 10 мкм [15]. Однако главный недостаток этого метода - человеческий фактор (утомляемость, качество подготовки площадки, физическое самочувствие инженер, выполняющий осмотр) и отсутствие возможности обнаружить проявочную поверхность и все подповерхностные дефекты. Вторым принятым методом 100% контроля сварных швов был металлический магнитный метод памяти. Он основан на регистрации и анализе диффузионных собственных магнитных полей, которые появляются на металлической поверхности оборудования в зонах концентрации напряжений [16].

По сравнению с другими методами неразрушающего контроля магнитная память металла. Главное преимущество в том, что он не требует подготовки металлической поверхности перед осмотром. Помимо дефектоскопии метод магнитной памяти металла дает информацию о реальном состоянии объект и позволяет найти причины развития дефекта [11].

Поэтому комплексный подход к дефектоскопии всех сварных швов металлических конструкций позволяет выявлять до 100% дефектов, неприемлемых по нормативной документации:

- визуальные и размерные испытания позволили выявить около 40 000 мм сварных швов, которые не соответствуют нормативной документации;

- метод магнитной памяти металла позволил выявить около 60 000 мм концентраций напряжений зоны, где 12800 мм сварных швов стали критическими и требовали под постоянный оперативный надзор;

- ультразвуковой контроль позволил выявить 4500 мм дефектов, требующих немедленного устранения.

Второй более эффективный подход к повышению надежности оборудования (экскаватора) исследования показывают, что диагностика неисправности оборудования очень полезна, так как об увеличении производственной и кадровой безопасности, снижении затраты на обслуживание, уменьшение запаса запчастей, сниженные страховые ставки, минимальное время простоя и повышенная доступность [9]. Фредрикссон и Ларссон [10] в своих исследованиях гарантировал, что неудача повторяется, если основная причина сбоя не определена, как таковая проблема не решена и убытки по стоимости будет понесено техническое обслуживание и задержка [1]. Xiangyu предложил анализ главных компонентов (PCA) как диагностика неисправностей метод. В этом исследовании рассматривается PCA и предлагается использование экспертной системы, являющейся разновидностью метода, основанного на данных диагностировать неисправности экскаватора за счет его удобства [3].

Материалы и методы.

A. Диагностика неисправности экскаватора

Для оперативной диагностики неисправности оборудования с помощью эксперта системы (рис. 2), информация об оборудовании данные должны эффективно передаваться через канал передачи данных расположен в оборудовании (рис. 3).

Рисунок 2 – Графическое изображение техника-электронщика

экспертная система

Рисунок 3 – Разъем канала передачи данных экскаватора



Диагностическая экспертная система, выбранная для данной исследовательской работы, является устройство Caterpillar Electronic Technician (Cat ET). Изложена процедура диагностики неисправностей экскаватора следующим образом:

1. Наденьте Cat ET.

2. Подключите коммуникационный адаптер к Cat ET.

3. Убедитесь, что другой конец кабеля надежно подключен адаптер связи с данными экскаватора соединительный элемент, расположенный на жгуте проводов двигателя [17].

4. Автоматически контроллеры ЭСУД, управляющие гидравлическая система (рис. 4) и двигатель отображает (рис. 5) как ECM1 ECM2 на интерфейсе (компьютерный монитор).

Рисунок 4 – Электронный блок управления гидравлической системой

Рисунок 5 – Электронный блок управления двигателем

5. Щелкните ECM1 для получения данных и кода неисправности, например 72. отображает. Щелкните по значку «SIS», который представляет собой услугу. Информационная система, расположенная в Cat ET и диагностический код, подобный этому CID / FMI 1-11 отображает (2) Прочтите код описания, отображающий форсунку. цилиндр №1, механическая неисправность. Где идентификатор компонента (CID) указывает, что форсунка цилиндр 1 как неисправный и идентификатор режима отказа (FMI) показывает, что он вышел из строя из-за механического отказ [9].

6. Распечатайте страницу результатов, чтобы начать техническое обслуживание и ремонт (рис. 6).

Рисунок 6 – Приведена блок-схема диагностики неисправностей экскаватора

Б. Модели для замены оборудования. Решение о замене оборудования зависит от знания подходящее время для замены оборудования, а также наиболее экономически эффективная стратегия технического обслуживания. Поэтому модель замены оборудования для этого исследования обсуждается следующим образом [8]:

Эксплуатационная стоимость экскаватора 320С за 9 лет, по данным управления завода МХК является показано в табл. 2. Стоимость закупки показывает, что начальная стоимость экскаватора 320С - 5 000 000 N, а стоимость годовая процентная ставка 10%. Результат стоимости жизненного цикла. Выполненный анализ (LCC) показан в табл. 3.

Таблица 2 – Анализ жизненного цикла экскаватора 320C за 8 лет

Таблица 3 – Эксплуатационная стоимость экскаватора за 9 лет в МЦК

Рассмотрение анализа затрат жизненного цикла, выполненного на экскаватор 320C с 2010 по 2017 год, показывают результаты, что самое экономичное время замены оборудования 7 лет, так как стоимость взвешенного в среднем, W (n) минимально (1988 г.) на седьмой год, общей стоимостью владения 10 214 н. А это оправдывается условием Rn
Линия на графике общей стоимости владения в Microsoft Excel за 2016 г. (TOC) от времени (n) и среднего веса, W (n) от time (n) на рисунках 7 и 8 показывает, что минимальные значения TOC и W (n) составляют N 10 214 и N1988 соответственно, как указано стрелками.

Рисунок 7 – Ожидаемая общая стоимость владения экскаватором 320C

Рисунок 8 – Срок экономической замены экскаватора 320С

Регулярное техническое обслуживание необходимо для обеспечения безопасности и надежности оборудования, машин и рабочей среды. Отсутствие технического обслуживания или ненадлежащее техническое обслуживание может привести к опасным ситуациям, несчастным случаям и проблемам со здоровьем. Техническое обслуживание - это деятельность с высокой степенью риска, некоторые из которых связаны с характером работы. Рабочие по обслуживанию чаще, чем другие сотрудники, подвергаются различным опасностям. Техническое обслуживание - это общий термин, обозначающий множество задач в самых разных отраслях и во всех видах рабочей среды.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Судя по увеличению эксплуатационных расходов анализ стоимости оборудования в течение жизненного цикла, от N538, 000 до N3 786 000 в период с 2010 по 2017 год соответственно; что, как следствие, увеличило общую стоимость владения от N538 000 до N 21 505 000 отнесено к постоянно увеличивающаяся стоимость обслуживания оборудования зависели от частого заключения договоров на техническое обслуживание оборудования третьим лицам в связи с использованием ими экспертных система диагностики и лучшей закупки управление.

Повышение эффективности и качества ремонта горного оборудования на основе системы планово-профилактический ремонт с широким применением методов и средств неразрушающего контроля позволяет в краткосрочной перспективе добиться хороших результатов, характеризующихся сокращением аварийных отключений. своевременный и правильный ремонт.

Экспертная диагностическая система может использоваться как профилактическое и корректирующее мероприятие при диагностике неисправностей оборудования, в другом, чтобы сэкономить время и стоимость.

Возможность использования множества неразрушающих методов и средств контроля в пределах Система SPR внесена в нормативную документацию. Поэтому реализация один из современных методов неразрушающего контроля - магнитная память металла - позволяет решать одна из важнейших проблем - дефектоскопия значительного количества сварных соединений металлических конструкций в короткие сроки.

Использование метода магнитной памяти металла позволяет описывать с высокой степенью достоверности. Определите тип дефекта и степень его опасности, которая позволит в дальнейшем устранить только опасные дефекты, что обеспечит работоспособность металлических конструкций на протяженных периоды.

Анализ затрат жизненного цикла должен быть проведен, чтобы помочь управление любым планом организации, решение о замене и установка обслуживания политики, которые сэкономят деньги и время.

Список источников

1. A. Morshedlou, H. Dehghani, S. H. Hoseinie, JME, 5:2, 113 (2014)

2. V. A. Kovalev, A. A. Khoreshok, O. I. Litvin, The 8th Russian-Chinese Symposium. Coal in the 21st Century: Mining, Processing and Safety, 287 (2016).

3. S. Namata, Performance analysis of heavy earth moving machineries (hemm) in opencast coal mines. Department of Mining Engineering, (Rourkela National Institute of Technology, 2015).

4. E. Todorov, R. Spencer and M. Lozev, M. E., 72:6, 812 (2014)

5. L. De Chiffre, S. Carmignato, R. Kruth, J. P. Schmitt, Manuf. Technol., 63:2, pp. 655 (2014)

6. Sharma, C. (2014). Quality Management and Reliability. (3rd ed.). Khanna Published. New Delhi, India. 497-649.

7. Qing F., & Hongqin F. (2015). Reliability Analysis and Failure Prediction of Construction Equipment with Time Series Models. Journal of Advanced Management Science, 3(3), 203- 210.

8. Hamodi, H. (2017). Life Cycle Cost Analysis of the Ventilation System in Stockholm’s Road Tunnels. A Journal of quality in maintenance engineering. Emerald publishing. To be published. 1-18.

9. Grandberg, D., & Edward, M. “Major Equipment Life Cycle Cost Analysis” Final Report. Iowa State, USA. 2015. 1-18.

10. Mahajan, M. Industrial Engineering and Production Management. 3rd ed.Ganjan Kapur, India.2009. Ch.17, pp. 240 -253.

11. Rosaler, R., Rice J & hicks, T. (2007).Equipment for Maintenance and Repair. Diagnosis Instrumentation for Machinery Maintenance. (Illustrated) Mc-Graw-Hill. 1-114.

12. Fredriksson, G., & Larsson, H. “An Analysis of Maintenance Strategies and development of Model for Strategy Formulation: a Case Study. Master of Science Thesis, Department of Production Engineering Gotebborg, Sweden. (2012). 1-156.

13. Verma, A. (2013). Operation Research. (7th Ed.). Kataria & Sons, New Delhi, India. Ch. 17, 613-646.

14. R. Talathi, Corporate planning: features, process and analysis / management. Your Article Library.

15. R. Gedrey, Stress-life fatigue testing basics. (Quality Magazine)

16. H. M. Kroening, D. Sednev & Y. A. Salchak, Advanced Materials Research, 1040 (2014)

17. Xiangyu, H., Huiming, L., & Yiming, S. (2011). Online Fault Detection of Excavators Hydraulic System. Internal Journal of Digital Content Technology